熔融钢渣液相制取水泥技术有望解决行业百年难题

钢铁行业炼钢后钢渣的处理和利用，是近百年来长期困扰行业的难题。随着我国经济的发展，钢铁产量增加，钢渣的排放量也随之增加。2016年钢渣的产量约为0．65～1．2亿t，而我国钢渣利用率较低，目前尚未利用的钢渣存放量高达10亿t。上海驰春节能科技有限公司科研团队经过数年探索，自主研发，创造性地提出了熔融高温液态渣液相在线制取水泥的全新技术，目前该技术已申报国家发明专利。

钢渣利用难度大

钢渣的主要化学成分与硅酸盐水泥熟料相似，但不能直接作为水泥熟料而利用，主要原因是：1、炼钢品种、原料、操作工艺的变化造成钢渣成分波动大，矿物组成不稳定；2、钢渣玻璃相含量少，水化活性低，水化速度慢，浆体强度增长缓慢；3、钢渣RO相、f－CaO、MgO水化慢，水化时，体积膨胀造成硬化水泥浆体产生局部膨胀应力，造成严重的水泥安定性不良；4、易磨性差。所以造成了钢渣积年累月的堆存积压。

熔融钢渣利用技术新

长期以来，钢渣处理工艺、方法一直是行业研究的课题和热点。当前采用的是对冷却的固体钢渣进行机械活化、热活化和化学活化，但弊端不少，不仅热能全部浪费，而且钢渣难磨，活化细度要求高，需要消耗大量的能量。三种活化都要大幅增加成本，有时甚至得不偿失，对提高钢渣利用率有限。而处于研究前沿的熔融钢渣液相干式粒化尚处于研究阶段，未见商业化运行的报道。

该技术采用与以往思路截然不同的全新工艺路线：炽热的高温熔融钢渣经过补燃、碳热反应、铁还原、去磷、调质、气力雾化、配料，粉磨，直至水泥熟料的生成。主要特点是在不影响转炉冶炼的前提下，利用高温渣液，在液相完成RO相分解，使C2S转化生成C3S。如果应用于实际生产，投资少，流程短，简单可靠，操作方便，能耗低，渣液热量可回收，减少资源消耗。

钢渣高值利用意义大

熔融钢渣液相直接制取水泥新技术一旦成果转化成功，不仅能够解决钢铁企业钢渣堆放占用土地、资源浪费、污染环境等难题，而且变废为宝，节能减排，降本增效，预计能给整个行业带来约1000亿的营业收入，对钢铁行业的结构调整和转变发展方式、建立资源节约型、环境友好型企业意义重大，符合绿色发展，建设社会主义生态文明的要求。

据悉，上海驰春在已取得的高炉渣综合利用授权发明专利基础上，通过本次专利申报，基本完成了钢铁冶金渣资源高值利用和余热发电的专利布局，下一步正在开展寻找战略合作伙伴和项目推进的工作。